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Buenas prácticas de manufactura BPM

La aplicación de prácticas adecuadas de higiene y sanidad, en el proceso de alimentos, bebidas, aditivos y materias primas, reduce significativamente el riesgo de:

  • Intoxicación al cliente.
  • Pérdidas del producto.
  • Mala imagen de la organización.
  • Sanciones legales.
  • Sanciones de la autoridad sanitaria.

Son principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos, con el objeto de garantizar las condiciones sanitarias adecuadas de los productos que se fabriquen y así minimizar los riesgos inherentes durante las diferentes etapas de la cadena de producción incluyen:

  • Higiene personal. Cuidado y lavado de manos y uñas, lavado de dientes, baño diario, cuidado del cabello, vello facial, uniformes y calzado.
  • Control de enfermedades. Las medidas necesarias para que no se permita trabajar en un área en riesgo de contaminación directa o indirecta del alimento por microorganismos patógenos, a ninguna persona de quien se sepa o sospeche, que padece o es vector de una enfermedad transmisible por los alimentos.
  • Hábitos personales. Son acciones que tienen un efecto directo en la higiene personal y la limpieza de la planta y que realizamos de forma metódica y constante. Estos se deben identificar y tratar de erradicar por diferentes medios.
  • Practicas operativas. Políticas, reglamentos y procedimientos de control de la producción, materias primas, producto terminado programa de limpieza en las diferentes áreas: Edificios, patios e instalaciones de la planta, pisos, paredes, pasillos, techos, sanitarios, vestidores y regaderas.

Las BPM son la base del sistema HACCP ya que minimiza los principales peligros de los alimentos (como son agentes físicos, químicos o biológicos presentes en el alimento o bien la condición en que este se halle, siempre que represente o pueda causar un efecto adverso para la salud).

 

Análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP

Análisis de peligros y de puntos críticos de control es un sistema de gestión por medio de fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.

Es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. El Sistema de HACCP consiste en siete principios básicos:

  1. Análisis de Peligros. Para realizar el análisis de peligros se debe de Identificar los probables Peligros (en las materias primas, procesos productivos involucrados, uso previsto y sus consumidores). Determinación de las Medidas de Control (prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables del peligro) y Evaluación del Riesgo de un Peligro para determinar ¿Cuales son significativos y evaluar si serán incluidos en el Plan HACCP?
  2. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC). Es una etapa en la cual se puede aplicar un control y que es fundamental para prevenir, eliminar o reducir a un límite aceptable un peligro, que puede afectar la seguridad de un producto.
  3. Determinar Límites Críticos para cada PCC. Se especifica los límites críticos, se validan con valores observables y/o medibles máximos- mínimos que permiten controlar un parámetro físico, químico o biológico en un PCC para evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que pueda afectar la inocuidad del alimento. Los límites críticos permitidos para los PCC definidos, se pueden obtener de información científica y normativas vigentes.
  4. Controlar y verificar cada PCC El monitoreo es la medición u observación planificada y documentada de un PCC en relación a sus límites críticos. Por medio de los procedimientos de monitoreo de los procesos operativos, es posible controlar la correcta ejecución de éstos, garantizando así la inocuidad de los alimentos. Permite determinar cuándo se producen desviaciones de los límites críticos en un Punto Crítico de Control (PCC) y tomar las acciones correctivas pertinentes. En general estos procedimientos deben permitir determinaciones rápidas porque controlan en tiempo real los procesos en línea. La verificación se lleva a cabo por medio de auditorías internas, permiten determinar si el sistema está implementando de acuerdo a lo establecido en el plan. El objetivo fundamental de la auditoria es hacer una revisión y evaluación global del plan HACCP para determinar si éste cumple con su función. Se realiza después del desarrollo del plan HACCP y después en períodos planeados.
  5. Acciones Correctivas para cada PCC. Las acciones correctivas tienen la finalidad de planear y ejecutar diferentes acciones para el control del proceso cuando los límites críticos, de un determinado PCC, han sido sobrepasados. Idealmente debemos tener acciones preventivas que deben estar establecidas con anterioridad a la desviación en un PCC, de tal forma que se recupere el control de manera rápida.

Las acciones correctivas deben incluir la identificación y corrección de la causa de desviación, el destino del producto no conforme y un registro de las acciones tomadas.

Pre-requisitos:

  1. Buenas Prácticas de Manufactura o Fabricación (BPM o BPF).

Son prácticas para prevenir y controlar los peligros identificados para la inocuidad del producto en las etapas de proceso y manipulación del mismo. Usualmente consisten en una descripción cualitativa de las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad de los alimentos.

Se consideran ocho las condiciones y prácticas de saneamiento principales: inocuidad del agua, limpieza de las superficies de contacto con los alimentos, prevención de la contaminación cruzada, mantenimiento de las instalaciones, protección de contaminación evidente, almacén, uso de productos tóxicos y eliminación de plagas.

  1. Programas de Pre-requisitos.

Procedimientos y prácticas que controlan las condiciones operacionales dentro de un establecimiento de alimentos y son la base para la aplicación de sistemas de aseguramiento de la inocuidad, como HACCP y de programas de certificación.

Con ellos se busca reducir los peligros originados en cada etapa del proceso, es imprescindible el compromiso gerencial y del personal para lograr los objetivos de inocuidad, un programa de pre-requisitos bien confeccionado, comunica claramente qué procedimiento debe realizarse, con qué frecuencia, quién es la persona responsable y qué acciones deben realizarse si los procedimientos no se están realizando de acuerdo con el protocolo que está por escrito o si los procedimientos no dan el resultado esperado.

 

ISO 22000

FSSC 22000

HACCP

GMP

TRAZABILIDAD

PAS 220 (ISO TS 22002-1) – PAS 223

 

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